在厦门港海润码头，高耸的“钢铁巨人”伫立在岸边，迎着旭日摆动长臂。在它们脚下，一辆辆蓝色的小车在众多堆场中往来穿梭，运载着各色各样的集装箱，井然有序，却不见半个人影……这正是完成全智能化改造的码头景象。

智能化是港口发展和转型升级的必由之路。2020年，厦门港海润码头开始实施传统集装箱码头全智能化改造，是业内首个将既有成熟码头所有岸桥、场桥及水平运输系统进行自动化升级的项目。上海振华重工负责其中7台岸桥和22台轮胎吊的智能化升级改造，不仅攻克了“四绳、两驱”轮胎式龙门吊吊具精准定位这一港口行业公认的难题，还配合厦门港研发了全智能化码头生产操作系统iTOS，实现船舶装卸智能化、堆场装卸自动化。

“这个项目时间紧，任务重。” 项目前期经理牛滨滨说道。对码头拟改造设备及设施调研后，发现此次智能化改造难点主要在于如何实现轮胎吊的高精度定位、自动防摇和大车自动纠偏及行走。

轮胎吊要实现堆场作业自动精准堆叠，坐标高精度定位是前提。然而测试时，轮胎吊定位始终有误差。停机停场，逐个标定是最理想的解决办法。但是，海润码头28个堆场，每个堆场都有90多个贝位，需要标定的坐标超过5万个，逐个标定不仅工作量极大，还会打乱码头日常作业。项目团队积极与厦门港技术人员开展合作研究，发现可以用算法解决这一难题。经过多番验算，制定了以算法初步定位各场位坐标，再由设备自学习堆场箱位坐标的调优方案。

经过实践检验，该方案表现良好，达到预期效果。这一开创性的做法，也为其他改造项目提供了新思路。项目轮胎吊系统主管周鹤翁表示：“此算法可以为后续同类型项目做参考，减少前期大车贝位标定的工作量，提升作业效率。”

解决了轮胎吊的高精度定位问题，项目团队再接再厉，先后攻克了轮胎吊大车全程自动纠偏行走、原有四绳轮胎吊防摇和效率提升等技术难题。轮胎吊改造升级后，实现了堆场作业自动化，让司机人数减少2/3以上，大幅降低人力资源成本；让司机实现“一对多”作业，大大提升了堆场作业效率。

相比轮胎吊，岸桥的改造技术已十分成熟。“我们更多考虑的是为用户降本增效。”项目岸桥技术主管黄智强说，“改造时，我们选择保留大部分原机部件和元器件，专门加强岸桥视觉识别、吊具防撞防扭、电控等功能，既保证质量，又节省改造时间和成本。”

改造后，岸桥安全性和效率大大提高，不仅可以自主安全避障，还可以主动检测集装箱型并自动调整吊具姿态，精准稳固抓箱。此外，智能化的岸桥也改善了司机的工作环境，让司机不用再爬上爬下，只需坐在开阔明亮的办公室里，面对显示屏，通过操纵杆就能轻松完成集装箱装卸，实现岸边装卸作业无人化，蓝领工人白领化。

智能化改造后，厦门港海润码头效率提升、降本增效，实现智慧绿色新跨越，并相继获评四星级“中国绿色港口”、全国首批四星级“智慧港口”等荣誉，为传统集装箱码头向智能化码头转型升级提供了有益的借鉴。